—輛汽車由上萬個零部件組成，組織生產(chǎn)需要上百家直接供應(yīng)商和幾千種外協(xié)零件(或總成)，其物流系統(tǒng)十分復(fù)雜。隨著汽車銷售向訂單式生產(chǎn)轉(zhuǎn)變，汽車公司的物流系統(tǒng)和生產(chǎn)系統(tǒng)需要具有更高的彈性。精益思維與精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源于20世紀50年代的豐田汽車公司，在80年代中期被歐美企業(yè)紛紛采用。MEs，即制造執(zhí)行系統(tǒng)，是美國制造研究和生產(chǎn)管理界于20世紀90年代提出的關(guān)于生產(chǎn)組織和管理的新概念。借助MES等系統(tǒng)的實施是實現(xiàn)精益生產(chǎn)系統(tǒng)與精益零部件物流管理的有效方式。
一、物料分類供應(yīng)策略
在汽車制造企業(yè)，要求通過實現(xiàn)廠外和廠內(nèi)物料供應(yīng)與配送機制，確保在正確的時間、按正確的順序、正確的運送方式，將正確數(shù)量的零部件送到正確的工位，消除或降低停工等待物料的現(xiàn)象，提高反應(yīng)速度。
廠外物料需求通過MES系統(tǒng)的物料拉動系統(tǒng)對外發(fā)布，告知各個零部件供應(yīng)商，按照計劃日期準時供貨。當供應(yīng)商貨物送到生產(chǎn)現(xiàn)場之后，通知生產(chǎn)單位通過掃描配送清單上的條碼信息進行物料檢測，通過和PDM系統(tǒng)集成，實現(xiàn)對零部件圖紙及尺寸查看功能，用于初步驗證物料信息。針對部分物料備貨周期較長的物料可通過生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)中的WMS倉儲管理系統(tǒng)，實現(xiàn)對該類物料的安全庫存管理，以及物料收貨、交驗、物料入庫上架、物料下架出庫、盤存，并可依照供應(yīng)鏈發(fā)布序列組織倉儲中心物料的同步配送。
廠內(nèi)物料需求清單可根據(jù)物料的性質(zhì)、大小對物料進行分類，并通過生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)(MEs)設(shè)置相應(yīng)的看板配送觸發(fā)機制、計劃配送、ANDON配送、序列配送、SPS配送等配送模式進行配送。
二、廠內(nèi)零部件物流管理
1、廠內(nèi)零部件物流配送模式
通過MES系統(tǒng)編排的生產(chǎn)節(jié)拍計劃，在車型的上線啟動時間確定后，統(tǒng)計出零部件的需求量，從而生成相應(yīng)的物料需求計劃，零部件供應(yīng)部門根據(jù)物料需求計劃表中的物料名稱以及定額數(shù)量按時間點要求組織物料的配送。針對生產(chǎn)線物料配送，可根據(jù)物料類型的配送模式大致分為：計劃件、序列件、SPS(根據(jù)裝配線的生產(chǎn)需要成套排序供給的物料集合)件、ANDON(一個可視化的管理工具，通過信號傳遞來對物料進行拉動，保證現(xiàn)場物料的即時供應(yīng))件以及看板件。
2、計劃件物料
計劃件物料主要是通用零件，也可將其他配送模式的物料先按照計劃件模式預(yù)先配送至當日庫。MES系統(tǒng)根據(jù)1-3日生產(chǎn)計劃計算出計劃件的數(shù)量需求，并向供應(yīng)商或中轉(zhuǎn)商下達送貨信息。供應(yīng)商或中轉(zhuǎn)商在生產(chǎn)的當天(或由用戶設(shè)定定時間)將所有物料按時、按量送人主機廠。其送貨方式如圖1所示。
圖1 計劃件物流過程
在計劃件訂貨清單通過對外信息平臺發(fā)布信息后，供應(yīng)商或中轉(zhuǎn)庫把物料送到主機廠將會采用以下幾種不同的廠內(nèi)物流方式：(1)直接送到生產(chǎn)線；(2)送入當日存儲庫，當生產(chǎn)線需要時直接送入生產(chǎn)線；(3)先卸貨到當日庫，然后部分送入SPS區(qū)等待揀貨，最后送到生產(chǎn)線；(4)先卸貨到當日庫，然后部分送入線邊看板處。若看板區(qū)域缺貨則從當日庫運貨來補充。
3、序列件物料
序列件不同于計劃件，它需要按照實際生產(chǎn)的需求順序進行配送。序列件配送的主要流程如下：(1)MES系統(tǒng)在排序信息發(fā)布點條碼掃描后記錄產(chǎn)品隊列；(2)MES系統(tǒng)根據(jù)車型隊列生成實時訂貨清單，清單內(nèi)容包括物料的型號、名稱、需求數(shù)量及排列順序、到貨時間、送入地點、供應(yīng)商等；(3)生成的序列件需求信息在對外信息平臺發(fā)布，供應(yīng)商或者中轉(zhuǎn)庫人員登錄并按平臺上發(fā)布的信息進行送貨；(4)對需要內(nèi)部排序的物料，生成內(nèi)排序清單，由當日庫工作人員按照清單進行內(nèi)排序送貨至線邊。序列件配送的主要流程如圖2所示。
圖2 序列件物流過程
4、SPS臺套件物料
SPS(Set Parts Supply)是根據(jù)裝配線的生產(chǎn)需要成套排序供給的物料集合。通常SPS件采用的專用物流周轉(zhuǎn)容器稱為SPS小車，每—輛SPS小車上都是某段生產(chǎn)線單臺套生產(chǎn)所需要特定物料。由于SPS因臨近生產(chǎn)線，SPS揀貨區(qū)的物流作業(yè)人員按照生產(chǎn)指示(該指示根據(jù)上線順序生成并按下線實績控制進度)在貨架上揀取一套零部件放于SPS小車中，并用臺車送到線側(cè)，實現(xiàn)部品小批量多頻次的輸送，循環(huán)流轉(zhuǎn)。裝配線邊的SPS件配送的主要流程為：(1)MES系統(tǒng)在排序信息收貨點掃碼后記錄車型隊列；(2)MEs系統(tǒng)根據(jù)MBoM和SPS配置信息生成SPS件用料標簽(SPS小車一車一單)和SPS小料盒批次揀貨清單，并由SPS揀貨區(qū)打印機分別自動打印；(3)揀貨員安裝SPS揀貨標簽順序進行揀貨；(4)SPS離開揀貨區(qū)時掃碼(條碼在SPS件用料標簽上)出庫。
圖3 SPS臺套件物流過程
SPS小車中的物料由若干小料盒和若干直接放在小車中的大型物料組成。SPS揀貨時，MES系統(tǒng)為SPS小車中的每個小料盒其生成一個裝貨清單并編號，工作人員可以按照編號和清單向小料盒里揀貨。直接放入箱子內(nèi)的零件看成—個整體做另外編號。同時由MES系統(tǒng)生產(chǎn)—個小車拉貨總清單(內(nèi)容為配送批次及其條碼、直接放入小車的物料清單、送達區(qū)段／工位)。這種細分到每一個小料盒的清單能使新手在沒人指導(dǎo)的情況下快速無誤地揀貨。每個小料盒由于有人負責，可實現(xiàn)專業(yè)化分工，提高操作效率。
5、看板件物料
看板就是表示某工序何時需要何數(shù)量的某種物料的卡片，又稱為傳票卡。針對需要按照看板進行配送的物料由線邊巡料員根據(jù)看板物料的最低保有量，根據(jù)需要觸發(fā)，觸發(fā)后系統(tǒng)自動打印物料看板卡，送料員根據(jù)物料看板進行配送。看板件工作主要流程為：(1)巡線員每隔一定時間進行巡線，根據(jù)看板件最低保有量觸發(fā)需配送的看板物料；(2)掃碼信息傳人MES信息系統(tǒng)，系統(tǒng)記錄缺貨信息和看板號，并指導(dǎo)打印缺貨單的打印機打印出一次性缺貨清單；(3)將缺貨清單交給送料員，送料員按單據(jù)補料。
6、ANDON件物料
通過設(shè)計一套無線物料Andon(安燈)系統(tǒng)，解決關(guān)鍵件配送問題。由生產(chǎn)線操作人員根據(jù)線邊物料的最低保有量，按需觸發(fā)，觸發(fā)后系統(tǒng)在安燈電子屏幕上顯示待送物料。送料員根據(jù)電子屏幕顯示進行配送，送到工位后將安燈復(fù)位；安燈觸發(fā)后系統(tǒng)會用閃爍方式發(fā)出警告。件物料主要流程為：(1)裝配員工發(fā)現(xiàn)線邊物料不足(少于最低保有量)，按下Andon按鈕，燈箱特定號碼點亮，提醒送貨；(2)當日庫物料員看到Andon后，按照固定批量補貨；(3)物料送到后，物料員將Andon復(fù)位，一段時間不復(fù)位，系統(tǒng)用聲光提示。
圖4 看板件物流過程
圖5 Andon件物流過程
三、供應(yīng)商物流管理的實施
物料管理主要是對汽車生產(chǎn)所需的零部件物料進行管理，由于ERP系統(tǒng)負責系統(tǒng)物料的采購及出入庫管理，關(guān)于生產(chǎn)線路現(xiàn)場的物料則列入MES管理。物料管理過程的物料配送業(yè)務(wù)流程為：MES可對看板、拉料、投料、當日庫配送物料的調(diào)度情況進行細致的跟蹤和告警；依據(jù)在線生成的實績，確定在線物料的使用時間，依據(jù)提前期確定看板送到、投料和內(nèi)發(fā)時間，再依次確定上游各環(huán)節(jié)的時間要求；通過整個物料調(diào)度環(huán)節(jié)的實績采集，能夠盡早地發(fā)現(xiàn)調(diào)度異常的物料，及早采取必要的措施應(yīng)對；通過拉料的中轉(zhuǎn)庫／當日庫預(yù)約，能夠?qū)χ修D(zhuǎn)庫的供料異常進行預(yù)警。
1、物料需求發(fā)布
汽車物料需求計劃通常提前1-3天，根據(jù)總裝生產(chǎn)計劃結(jié)合物料BOM進行展開，將同類物料進行匯總，通過Internet自動發(fā)布給供應(yīng)商或中轉(zhuǎn)庫，并提供要求送達時間、物料條碼標識、送達貨位區(qū)等關(guān)鍵信息。
2、物料驗收
供應(yīng)商根據(jù)物料需求計劃進行配送，MEs利用物料條碼實現(xiàn)快捷方式的物料收貨，驗收過程將記錄供應(yīng)商、供貨批次、數(shù)量等關(guān)鍵信息，同時對關(guān)鍵物料進行條碼標簽的粘貼，實現(xiàn)物料的可追溯管理。
3、緊急要貨
在生產(chǎn)過程及檢驗過程中，針對缺料現(xiàn)象或質(zhì)量原因，提供緊急要貨管理，在發(fā)布緊急要貨信息后，將通過物料發(fā)布平臺公布該緊急要貨信息，供貨商定時查看后組織發(fā)貨。國內(nèi)武漢神龍汽車公司要求供應(yīng)商在神龍公司附近設(shè)置中間庫，來滿足緊急供貨，通過這種方式使平均庫存水平同比下降85％，減少倉儲面積60％，減少容器占用70％。
4、供應(yīng)商直送線邊庫存
汽車主機廠以看板作為指令，供應(yīng)商按照看板要求(產(chǎn)品需要的數(shù)量，時間和排產(chǎn)順序等)將外協(xié)件直接運到生產(chǎn)線邊，而不進入主機廠的內(nèi)庫。這種方式對供應(yīng)商提出了很高的要求：其產(chǎn)品必須達到質(zhì)量免檢的水平，而且供應(yīng)商必須能夠?qū)嵤┬∨慷囝l次供貨。
對于對線邊庫存，由于在裝配時大部分物料無法記錄，因此可采用反沖的方法進行。反沖可以在完工報料時，統(tǒng)一計算；也可以根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍和BoM中定義的工藝線路，實時計算出線邊物料的消耗。
另外，根據(jù)從當日庫的出庫入庫情況和反沖計算的結(jié)果，如出線邊庫的消耗、領(lǐng)用、報廢和退貨，可以按批次或編號對零部件進行追溯，能準確知道物料安裝工位、安裝時間、物料批次號或編號、供應(yīng)商等情況；也可以反方向追溯，根據(jù)懸架識別碼追溯所有零部件的工位、安裝時間、物料批次號或編號、供應(yīng)商情況。
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