筆者曾經接觸了一款APS（高級計劃與排程）軟件，這款軟件是為生產型企業的工序級計劃進行優化排產，它能夠基于約束條件（設備產能、人力等），均衡這些生產資源；并按照一定的規則（訂單交期、優先級等），采用優化算法，迅速地得到最優化的生產現場解決方案；另外，還可以快速應對需求和環境的變化。
這款產品在設計時有這樣一個理念：通過此APS軟件排出的計劃是最合理的計劃，不允許修改，車間只需按照軟件排產結果執行，根據計劃安排生產即可。這聽起來非常完美，軟件能夠比較全面地模擬生產現場，提供優化生產方案，如果采用這款軟件進行排產，車間的產能可以提高30%。這樣一款產品，最終應用的效果會是怎樣呢？
有一家大型的機械制造廠計劃建設成為數字化制造工廠，整個項目規劃包括智能排產，招標時此APS軟件中標，筆者有幸參與了這個項目。
經過半年多的準備，軟件開始上線并試運行。在錄入了BOM、工藝路線、設備、班組、工作日歷等基礎信息后，將下月的生產計劃單放到系統中做了一次排產，結果排出來的情況和人工預測情況相差巨大，本來預計一個月生產完的，軟件排出來居然要6個月。這其中最主要的原因就是產能數據不準確。因為工人素質的差異、新產品的不穩定、其他特殊情況的發生等多種因素，造成工藝工程師無法對每一道工序的加工工時準確定位，當軟件依據這些不準確的設備產能數據進行排產時，就造成了結果與人工預測的巨大差異。
這種情況發生后，項目組采取了很多辦法來對產能數據進行修正，最終使得軟件排產結果看起來比較正常，但是后續的問題又來了：在實際生產過程中，有太多的異常情況，比如機器故障、產品質量、更換工裝時間過長，或是臨時的插單、催單等，都會造成計劃的變化，而軟件很難隨著這些變化調整計劃，直接導致排出的計劃只有第一天是基本符合實際情況，越往后差距越大，所以項目推進得非常艱難，最后項目近乎擱置。這不是一個特例，在筆者看來，絕大多數的中國制造業企業都或多或少存在這樣的問題：
1、生產所需的基礎數據，如BOM、工藝等，要么干脆沒有，要么不準確；
2、車間管理不規范，過多異常情況的發生，導致生產過程不可控；
3、人員流動量大，工人素質參差不齊。
這些問題都是導致預先排好的生產計劃與實際情況相差很大的主要原因。在大多數中國制造業企業里，完全依賴一個理想化的生產計劃來優化生產過程，往往可能導致生產更加混亂。管理的過程中，階段性地引入適合的排產工具，并加入相應的人工智慧調節，使得生產計劃能夠更加靈活，復合實際，更快地適應環境的變化，這樣的計劃才能更好地指導生產。
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本文標題：生產計劃，靠計劃還是靠人？
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